一、TPE注射工藝-熔融注射步驟
注射是整個注射循環的第一步。注射時間從模具關閉開始，到大約95%的模具型腔填充結束。理論上，注射時間越短，成型效率越高，但在實際生產中，成型時間或注射速度受許多條件的限制。

噴射可分為快速噴射和低速噴射。高速填充時剪切速率高，剪切變稀導致塑料粘度降低，整體流動阻力減?。痪植空承约訜嵋彩构袒瘜雍穸茸儽?。因此，在流量控制階段，注射行為往往取決于要注射的膠水的大小。也就是說，在流動控制階段，由于高速噴射，熔體的剪切減薄效果往往很大，而薄壁的冷卻效果并不明顯，所以速率的影響占了上風。

在低注量和低速度下控制熱傳導時，剪切速率低，局部粘度高，流動阻力大。由于熱塑性塑料補料速度慢，流動速度慢，熱傳導效果明顯，熱很快被冷模壁帶走。在少量的粘性加熱下，凝固層的厚度更厚，這進一步增加了較薄壁面處的流動阻力。
由于噴泉流動，流波前面的塑料聚合物鏈幾乎平行于流動前沿。因此，當兩股塑料熔體相遇時，接觸面上的聚合物鏈相互平行；另外，兩股熔體的性質也不同（在模腔中的停留時間不同，溫度和壓力也不同），導致熔融膠結合區的微觀結構強度較差。在裸眼下可觀察到明顯的熔接痕形成機理。熔接痕不僅影響塑性零件的外觀，而且由于組織疏松導致應力集中，使零件強度降低，發生斷裂。
一般來說，高溫區產生的熔接痕強度較好，這是因為聚合物鏈在高溫下的活性更好，能夠相互滲透和包裹。另外，高溫區兩種熔體的溫度相近，熔體的熱性能基本相同，增加了熔合區的強度；相反，在低溫區，焊接強度較差。

二、 TPE注塑工藝-包裝步驟
填充階段的作用是持續施加壓力使熔體緊實，并增加塑料的密度（致密化），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中填充了塑料，背壓較高。在包裝壓緊過程中，注塑機的螺桿只能緩慢前進，塑料的流動速度也比較慢。此時，這種流動稱為填料流。
由于模壁冷卻使塑料快速凝固，保溫階段熔體粘度增加，模腔內阻力很大。在包裝的后期，材料的密度不斷增加，塑性部分逐漸形成。應繼續保持階段，直到澆口凝固并密封。此時，腔體壓力達到最高值。

在填充階段，由于高壓，塑料呈現部分壓縮性。在高壓區，塑性相對致密，密度較高；在低壓區，塑性疏松，密度較低，密度分布隨位置和時間的變化而變化。在充填過程中，塑性流動速度很低，流動不起主導作用，壓力是影響充填過程的主要因素。在充模過程中，模腔內填充塑料，并以逐漸凝固的熔體作為傳遞壓力的介質。

模具型腔中的壓力通過塑料傳遞到模具壁的表面，從而使模具易于打開。因此，需要適當的夾緊力來鎖定模具。正常情況下，模具膨脹力會輕微打開模具，有利于模具排氣；但如果膨脹力過大，則容易造成成型產品毛刺、溢出，甚至開模。
因此，在選擇注塑機時，應選擇具有足夠夾緊力的注塑機，以防止模具膨脹，有效地進行保壓。

三、TPE注塑工藝-冷卻步驟
在注塑模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為只有將成型的塑料制品冷卻固化到一定的剛度，才能防止塑料制品脫模后因外力而變形。由于冷卻時間占整個成型周期的70%-80%，設計合理的冷卻系統可以大大縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。冷卻系統設計不當會延長成型時間，增加成本；冷卻不均勻會進一步導致塑料制品翹曲。
根據實驗結果，從熔體到結晶器的傳熱可分為兩部分：一部分通過輻射和對流傳遞到大氣中，另一部分95%從熔體傳遞到結晶器中。由于冷卻水管的作用，模腔內塑料制品的熱量通過模腔內塑料的熱傳導傳遞到冷卻水管中，再由冷卻液通過熱對流帶走。少量未被冷卻水帶走的熱量繼續在模具內傳導，接觸外界后在空氣中擴散。
注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、包裝時間、冷卻時間和脫模時間組成。冷卻時間所占比例最大，約為70%-80%。因此，冷卻時間的長短將直接影響塑料成型周期的長短和生產規模。在脫模階段，應將塑料制品的溫度冷卻到低于塑料制品的熱變形溫度，以防止殘余應力或脫模外力引起的翹曲變形而引起的松弛。

影響產品冷卻速度的因素如下：
TPE材料制品設計。主要是塑料制品的厚度。產品厚度越大，冷卻時間越長。一般來說，流道直徑與冷卻時間的平方成正比。也就是說，塑料制品的厚度增加了一倍，冷卻時間增加了4倍。
模具材料及冷卻方法。模具材料，包括型芯、型腔和母材，對冷卻速度有很大的影響。模具材料的導熱系數越高，單位時間內塑料的傳熱效果越好，冷卻時間越短。